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    沖壓件模具在沖壓過(guò)程中爆裂的原因分析

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    沖壓件模具在沖壓過(guò)程中爆裂的原因分析

    作者:沖壓件模具 來(lái)源:沖壓件 點(diǎn)擊:

      因為工作條件不同,以及沖壓工序不一樣,所以多方面原因造成模具爆裂:

    1、模具材質(zhì)會(huì )導致在沖壓成型時(shí)導致產(chǎn)品不良

    2、熱處理、淬火、回火工藝不當會(huì )導致產(chǎn)品變形

    3、模具研磨的平面度沒(méi)有達到標準,從而導致?lián)锨冃?/p>

    4、設計工藝:模具強度不夠,刀口與刀口之間間距太近,模具結構設計不合理,模板裝配塊數不夠,未設計模具墊板墊腳

    5、線(xiàn)割處理不當:拉線(xiàn)線(xiàn)割工頭過(guò)大,線(xiàn)切割間隙不對,線(xiàn)切割時(shí)沒(méi)作清角

    6、沖床設備的選用:沖床噸位過(guò)小,沖床沖裁力不夠,安裝調模時(shí)模具下得太深

    7、脫料不順:生產(chǎn)后沒(méi)有進(jìn)行退磁處理,模具沒(méi)有安裝退料梢;模具未保養導致斷針、斷彈簧等卡料

    8、落料不順:板料進(jìn)料不規范、上下模組裝時(shí)偏差

    9、生產(chǎn)意識:上次沖壓未取出導致疊片沖壓,材料進(jìn)料定位不到位,沖壓成型過(guò)程中沒(méi)使用吹氣槍吹除廢料,模具表面有裂紋情況下仍繼續生產(chǎn)、

    10、落料不順:組裝模時(shí)無(wú)漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎,這一點(diǎn)最常見(jiàn),組裝的師傅如果不注意,像落料孔多的時(shí)候,或者模具有墊塊時(shí),最容易出現這種情況、

    11、設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無(wú)墊板墊腳。

    12、排樣與搭邊:不合理的往復送料排樣法,以及過(guò)小的搭邊值,往往會(huì )造成模具急劇磨損或凸、凹??袀?。合理選擇排樣方法和搭邊值,以提高模具壽命。

    13、模具的導向機構精度:準確和可靠的導向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹??袀绊憳O大,尤其是無(wú)間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命,必須根據工序性質(zhì)和零件精度等要求,正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。

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